Generalmente, los clientes en las industrias de moldeo por inyección durante años están capacitados para juzgar y seleccionar por sí mismos las máquinas de moldeo por inyección adecuadas que se adapten a sus necesidades. Pero en determinadas circunstancias, los clientes pueden necesitar la ayuda del fabricante para decidir qué especificaciones satisfarán sus necesidades. A veces, pueden preguntar si las máquinas del fabricante podrían producir los productos que tienen en mente, de las que simplemente tienen un concepto o muestra, o preguntarán qué modelo es el adecuado. Además, algunos de los productos pueden necesitar dispositivos especiales, como acumulador, circuito cerrado o compresión de inyección, que coincidan con la unidad seleccionada para fabricar sus productos de manera eficiente. Por lo tanto, es de vital importancia determinar qué tipo/modelo de máquina satisfará mejor sus necesidades. La siguiente es información para su referencia al tomar una decisión.

Generalmente, los principales factores que afectan la selección de la máquina de moldeo por inyección incluyen: moldes, productos, material plástico, requisitos de moldeo, etc. Por lo tanto, antes de proceder con la selección, primero se debe recopilar la siguiente información:
1.Tamaño del molde (ancho, alto, espesor), peso y diseño especial.
2.Tipo y cantidad de materiales plásticos a utilizar (materiales únicos o múltiples).
3.Las dimensiones exteriores de los productos (largo, ancho, alto y espesor) y su peso.
4.Requisitos de moldeo, como calidad, velocidad de fabricación, etc. Después de obtener la información anterior, siga los siguientes pasos para seleccionar una máquina de moldeo por inyección adecuada:
1. Seleccione el modelo correcto : decida el tipo y la serie de la máquina según los productos y los materiales plásticos.
2. Acomodar : Según las dimensiones del molde, determine si la distancia entre la barra de unión, el espesor del molde, el mínimo. la dimensión del molde y las dimensiones de la placa del molde son adecuadas o no, para confirmar que la máquina puede acomodar el molde.
3. Recuperable : según el molde y el producto, determine si el recorrido de apertura del molde y el recorrido de expulsión permiten recuperar el producto.
4. Bloqueable : determine la fuerza de bloqueo del molde según el producto y el material plástico.
5. Inyección suficiente : Determine el volumen de inyección a partir del peso de los productos y la cantidad de cavidades del molde, y seleccione el diámetro de tornillo adecuado.
6. Buena inyección : determine la "relación de compresión del tornillo" y la "presión de inyección" de los materiales plásticos.
7. Inyección rápida : Comprobación de la tasa de inyección y la velocidad de inyección.

Existen muchos criterios para la categorización de las máquinas de moldeo por inyección, pero generalmente se pueden separar en los siguientes tipos:
1. En modo de conducción : máquina de moldeo por inyección de tipo híbrido, hidráulica, totalmente eléctrica.
2. En dirección de apertura y cierre de la unidad de sujeción del molde : horizontal, vertical. La mayoría de las máquinas son de tipo horizontal. El tipo vertical es adecuado para productos de inserción pequeña.
3. En material procesado : material termoplástico, material termoestable (termoendurecible), inyección de polvo (metal, cerámica, aleación). Actualmente, la mayoría de las unidades son para materiales termoplásticos.
4. En bucle hidráulico : máquinas de inyección de bucle único, bucle múltiple (doble o triple). Actualmente, la mayoría de las unidades son máquinas de moldeo por inyección de bucle único.
5. En control del circuito hidráulico : máquinas de inyección de circuito abierto, circuito cerrado. Las máquinas de moldeo por inyección son generalmente del tipo de circuito abierto, pero el tipo de circuito cerrado está creciendo para mayor estabilidad de la máquina.
6. Estructura de sujeción en molde : tipo palanca, hidráulica, hidra-mecánica (tipo de dos placas). De estos 3 tipos, cada uno tiene sus propias ventajas y desventajas. Actualmente prevalece el tipo de alternancia.
7. En mecanismo de inyección : un solo color (un conjunto de inyección), multicolor (inyección de múltiples componentes). La mayoría de las unidades existentes son unidades de un solo color.

En un circuito hidráulico único, los movimientos de la máquina de moldeo por inyección están bajo una guía de fuerza hidráulica, todos los movimientos mecánicos actúan en secuencia. Generalmente, la secuencia de movimiento del moldeo por inyección es la siguiente:
1. Cierre del molde : cierre el molde macho en la dirección hembra para bloquearlo.
2. Carro hacia adelante : mueva y ajuste la boquilla de inyección al puerto de alimentación del molde.
3. Carga : mediante la rotación del tornillo, el material granular se introduce en la tubería de material para calentarlo hasta obtener el tipo fundido.
4. Inyección : inyecte material en la cavidad del molde.
5. Mantenimiento de la presión : mantener la presión de inyección para evitar el flujo inverso del material y la contracción del producto.
6. Succión frontal : el tornillo retrocede una cierta distancia para seguir alimentando.
7. Carga : mediante la rotación del tornillo, el material granular se introduce en la tubería de material para calentarlo hasta obtener el tipo fundido.
8. Succión trasera : después de alimentar, el tornillo se retira a cierta distancia.
9. Enfriamiento : Esperando el enfriamiento y solidificación del producto.
10. Apertura del molde : separación de moldes hembra y macho.
11. Expulsión : expulsa el producto del molde.
12.Nuevamente se cierra el molde, se inyecta, se mantiene la presión, se succiona y el ciclo continúa.
En el flujo de proceso anterior, la retención de presión y la succión delantera y trasera no siempre existen, lo que depende de las condiciones de moldeo. Por lo tanto, el flujo del proceso de moldeo por inyección se puede simplificar como: cierre del molde, inyección, alimentación, enfriamiento, apertura del molde, expulsión, cierre del molde, etc.

En general, una máquina de moldeo por inyección es una pieza de máquina de alta presión, alta velocidad y parcialmente alta temperatura. Para las áreas peligrosas, consulte el siguiente esquema.
1. Área de carga : El tornillo gira aquí; no coloque barras de hierro ni ningún objeto extraño en esta área.
2. Área de cubierta del barril : Esta es un área de calentamiento de material, con temperaturas extremadamente altas y con posibilidad de descarga eléctrica.
3. Área de la boquilla : El material se inyecta a alta presión en esta área. Existe peligro de salpicaduras.
4. Área del molde : Esta es el área de cierre y apertura de alta velocidad y alta presión, muy peligrosa. Además, el material podría desprenderse del molde. Se prestará especial atención en esta área.
5. Área de expulsión : Necesita especial cuidado ya que aquí se produce un poderoso movimiento mecánico.
6. Mecanismo de sujeción del molde : Necesita especial cuidado ya que aquí se produce un movimiento potente y de alta velocidad.

1. Unidad de inyección
Además de la protección básica de la placa de metal, hay una cubierta de seguridad de inyección en el área de la boquilla para evitar salpicaduras de material. La unidad de inyección no podrá actuar sin la tapa en su posición.
2. Unidad de sujeción
Además de la cubierta básica de placa metálica y la puerta de seguridad delantera y trasera, existen dispositivos de seguridad mecánicos, hidráulicos y eléctricos. Cuando la máquina está en funcionamiento, todos estos dispositivos de seguridad se activarán si se abre una de las puertas de seguridad y la unidad de sujeción dejará de moverse.
a) Dispositivo mecánico : Generalmente, hay una palanca de seguridad en el plato móvil del molde. En caso de emergencia (al abrirse una de las puertas de seguridad) con bloqueo o agarre mecánico, el mecanismo de sujeción se detendrá con fuerza.
b) Dispositivo hidráulico : Para ofrecer mayor protección, cuando se abre una de las puertas de seguridad delantera y trasera, la válvula de alivio descargará la presión en el sistema y el elemento de sujeción quedará inactivo.
c) Dispositivo eléctrico : Para evitar la falla de la válvula de alivio, cuando una de las puertas delantera y trasera está abierta, los 2 interruptores de límite en la puerta de seguridad no tendrán señal de cierre de puerta y la señal de apertura está disponible, entonces el elemento de sujeción estar inactivo.
3. Interruptor de parada de emergencia
Hay un botón rojo de “parada de emergencia” instalado en cada uno de los gabinetes de operación delantero y trasero. Cuando se presiona uno de ellos, el motor eléctrico y la bomba dejarán de funcionar inmediatamente (pero la energía seguirá encendida), la máquina no podrá funcionar. Antes de utilizar la máquina, se debe probar la validez de estos dos botones. Si alguno no es válido, se debe realizar una verificación completa para estar seguro.

1. Todas las máquinas de moldeo por inyección eléctricas no son muy diferentes de las máquinas de moldeo por inyección hidráulica en el mecanismo del cuerpo, pero sí en los usos del servomotor de CA, husillo de bolas, engranajes y correa de distribución para sustituir el elemento hidráulico original, como el motor hidráulico y la válvula direccional. , tablero hidráulico y cilindro）. Dado que se utilizan elementos eléctricos para accionar la máquina de inyección, se la denomina "totalmente eléctrica" y, debido a que se reemplaza el elemento hidráulico, no hay problemas de fugas de aceite hidráulico ni contaminación, ni tampoco el ruido de funcionamiento. Hay ahorro de energía y el consumo de energía eléctrica es menor. Tiene mayor precisión que la máquina de moldeo por inyección hidráulica ordinaria.

2. A pesar de las ventajas de ahorro de energía, alta limpieza y bajo nivel de ruido, la máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica tiene ciertas necesidades que mejorar. Los problemas incluyen: alto costo del servomotor, durabilidad del husillo de bolas, dificultad para desarrollar un modelo de fuerza de sujeción de gran tonelaje y, en áreas con suministro de energía inestable, no se puede usar el acumulador para crear alta presión transitoria. Entre ellos, el costo es la razón principal por la que los totalmente eléctricos no pueden reemplazar totalmente al tipo hidráulico.

En 1966, Battenfeld de Alemania fue pionera en la máquina de moldeo por inyección de mecanismo eléctrico con motor eléctrico que alimenta la máquina de moldeo por inyección. Sin embargo, no fue hasta que Fanuc, Japón, con su propia ventaja técnica de servocontrol eléctrico, cooperó con Milacron y comercializó todas las máquinas de moldeo por inyección eléctricas en 1994, que este tipo de máquina comenzó a prevalecer. En la exposición de Dusseldorf (K' Show) de 2001, las empresas europeas también presentaron máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas.

De hecho, desde la introducción de la máquina de moldeo por inyección de tipo eléctrico comercializada, todas las máquinas de tipo eléctrico se han establecido en los mercados de Japón y América del Norte. Muchas empresas europeas no están interesadas en el desarrollo, pero tras el esfuerzo de las empresas japonesas y la situación del mercado, las empresas europeas no pudieron quedarse al margen y finalmente presentaron su máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica de nueva generación, como Battenfeld、NETSTAL、 ENGEL、MIR、OIMA、NEGRI BOSSI. Con el desarrollo de los principales actores de Europa, EE.UU. y Japón, incorporar todas las unidades eléctricas a la línea de producción es una tendencia destinada.

Lo que vale la pena señalar es que en 2004, algunas empresas europeas y americanas introdujeron máquinas de moldeo por inyección híbridas, o máquinas de moldeo por inyección eléctricas, y luego todas eléctricas. Algunos ejemplos son Husky de Canadá, Arburg de Alemania, Demag, Krauss-Maffei, Sandretto de Italia, incluso JSW, Sodick, Toshiba y Meiki de Japón están introduciendo su máquina de moldeo por inyección híbrida o con electrificación parcial. Ya sean de tipo totalmente eléctrico o híbrido, están dentro del ámbito de la electrificación. Por lo tanto, existe un amplio debate sobre si el desarrollo de la máquina de moldeo por inyección será totalmente electrificado o parcialmente (híbrido).

La máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica adopta componentes eléctricos para impulsar la IMM, lo que evita fugas de aceite hidráulico, contaminación por aceite usado, ruido de operación y logra un mayor ahorro de energía. La Asociación Europea de fabricantes de maquinaria para plástico y caucho (EUROMAP) anunció las directrices de “Euromap 60” para abordar la cuestión crucial de la eficiencia energética. Todas las IMM eléctricas poseen ventajas de precisión, estabilidad, limpieza y ahorro de energía que son ampliamente aplicables para la inyección. mercado.

PR Newswire indica que los plásticos automotrices a nivel mundial están en continuo crecimiento y se espera que alcancen los 19,68 mil millones de dólares estadounidenses y una tasa de crecimiento anual compuesta de hasta 2,9% para 2023, siendo la principal demanda un fuerte crecimiento de componentes automotrices, embalajes, aparatos médicos y bienes de consumo. Además, FCS All Electric IMM es capaz de conectar iMF4.0 para ayudar a lograr el concepto de fábrica inteligente no tripulada.

La "Máquina de moldeo por inyección híbrida", como su nombre lo indica, combina mecanismos hidráulicos y eléctricos en una máquina de moldeo por inyección. Tiene la característica de posicionamiento preciso y ahorro de energía de todos los eléctricos y, por otro lado, mantiene el alto empuje del mecanismo hidráulico. En otras palabras, la unidad híbrida, de menor coste que todas las eléctricas, es capaz de mejorar el consumo de energía y los problemas menos precisos de las unidades hidráulicas convencionales, y puede reducir en gran medida la contaminación y el ruido. De hecho, según las estadísticas, el 45% de los fabricantes europeos, americanos y japoneses ofrecen unidades híbridas, y alrededor del 20% de ellos ofrecen unidades totalmente eléctricas e híbridas. Esto significa que, en el futuro, cada vez más fabricantes incorporarán unidades totalmente eléctricas e híbridas en su línea de producción, lo que ofrecerá una gran flexibilidad a los operadores de moldeo en la selección de tipos y modelos.

Entre los participantes europeos y americanos del K'show de 2001, aunque 7 de ellos son totalmente eléctricos, 9 ofrecen unidades híbridas. Parece que prefieren la electrificación parcial a la electrificación total, particularmente la incorporación del diseño de accionamiento de servomotor eléctrico en el sistema de alimentación es popular entre los fabricantes de máquinas de moldeo por inyección de Alemania e Italia. La revista alemana de plástico Kunststoffe Plast Europe informó en su edición de diciembre de 2000 que DELPHI ha pronosticado que el mercado mundial de máquinas de inyección se dividirá en tres tipos: 34% hidráulicas, 28% totalmente eléctricas y 38% híbridas, siendo la híbrida la que ocupará el primer lugar. plomo, que vale la pena pensar en ello. Como se informa allí, todas las unidades eléctricas tienen ventajas en los modelos de fuerza de sujeción pequeña, pero las ventajas no se aplican a todos los productos de plástico. Las características de ahorro de energía y baja contaminación son más adecuadas para productos que necesitan una alta limpieza, como contenedores médicos y de alimentos, y áreas de alta tarifa eléctrica. Las unidades hidráulicas e híbridas de alto rendimiento seguirán teniendo sus puestos en el mercado.

En vista de esto, Fu Chun Shin, además de mejorar la máquina de moldeo por inyección hidráulica original e introducir la nueva Serie HT, fue más allá en 2004 para desarrollar la unidad de inyección híbrida de alta velocidad de la Serie AF y la Serie CT totalmente eléctrica en 2017. uno de los pocos fabricantes que puede ofrecer máquinas de moldeo por inyección hidráulicas, totalmente eléctricas e híbridas. Los clientes pueden seleccionar las unidades más adecuadas de nuestras líneas de productos según sus necesidades y costos de inversión.

Normalmente una máquina de moldeo por inyección tiene 6 ejes móviles importantes, que son inyección, alimentación, avance y retroceso del carro, cierre y apertura del molde, ajuste y expulsión del molde (descorazonado y desenroscado). La mayoría de las unidades híbridas mantienen el carro hacia adelante/atrás, expulsión, núcleo y desatornillado en un mecanismo de accionamiento hidráulico, y cambian la inyección, alimentación, cierre/apertura del molde y ajuste del molde para que sean mecanismos de accionamiento eléctrico. Pero si se requiere la función de inyección de alta velocidad, básicamente debe permanecer como elemento de inyección en el mecanismo hidráulico y agregar un acumulador y un control de circuito cerrado para tener una inyección transitoria de alta velocidad. Podemos ver que las piezas que se mantendrán con accionamiento hidráulico dependerán principalmente de los requisitos de los productos, la función clave de moldeo y el costo de construcción de la máquina. El objetivo es encontrar un equilibrio óptimo entre el rendimiento de la máquina, la calidad y el coste de inversión.

El moldeo por compresión por inyección puede aumentar la precisión del moldeo, ahorrar energía y reducir los costos de producción, y el propósito es reducir la inyección y la presión de retención en el moldeo, y reducir la distorsión del producto y la tensión residual interna. La compresión por inyección puede mejorar la calidad del producto y promover uniformemente la densidad del producto, lo que permite un moldeo más fácil de piezas grandes y delgadas.

En el moldeo por inyección y compresión, existen Rolinx, compresión por inyección y compresión parcial.

El moldeo por compresión por inyección tiene ciertos requisitos en cuanto a la precisión de la dosificación, el paralelo de la platina del molde, la velocidad de compresión, el tiempo de inicio de la compresión y la fuerza de compresión.

En el control de la carrera de compresión, la unidad de sujeción tipo palanca utiliza principalmente detección de placa de molde móvil para controlar la carrera de compresión, y la detección se puede realizar verificando la ubicación de la cruceta para determinar la ubicación de la placa de molde móvil. La relación de carrera del pistón del cilindro hidráulico y de la placa del molde móvil puede ser tan alta como 35:1, lo que significa que un desplazamiento de 1 mm de la placa del molde móvil tendrá un desplazamiento de 35 mm de la placa del molde Cross-Hd. De esta manera se consigue un control preciso de la carrera de compresión.

La bi-inyección generalmente se refiere al moldeado de dos colores o dos tipos de resina. Dado que en la biinyección hay dos elementos de inyección y boquillas independientes, el color del producto normalmente es claro, sin mezclarse. Por otro lado, la inyección a intervalos utiliza una boquilla compuesta para unir la resina de dos conjuntos de elementos de inyección y hacer coincidir los cambios de velocidad, presión y tiempo de inyección para hacer que el color se mezcle, se desvanezca de uno a otro o genere impresiones en producto. En cuanto a la inyección tipo sándwich, utiliza una boquilla compuesta para unir los dos tipos de resina, pero tendrá un diseño especial en el que uno de los materiales intercale al otro para formar el material del núcleo y el material de la piel. Por lo tanto, a menos que el producto se corte en sección, normalmente no se puede ver el material del núcleo sino el material de la piel.