Pasos y medidas para solucionar el problema de las burbujas de gases atrapados.

1. Sequedad del material

Confirme si el material es absorbente de agua o no. ， Se recomienda utilizar el sistema de secado por deshumidificación tanto como sea posible, que no solo controla el contenido de agua del plástico de manera estable para minimizar la variación de la viscosidad durante el proceso de moldeo por inyección, sino que también reduce el riesgo de agrietamiento y gases volátiles causados. mediante el ajuste de la temperatura de secado y el tiempo de secado.

2. Etapa de plastificación del tornillo

Mueva hacia atrás el asiento de inyección de la máquina de inyección. La masa fundida se inyecta en el aire y se observa. Si actualmente se observan burbujas en la masa fundida, la fuente de las burbujas es la operación de plastificación antes del proceso de llenado de la cavidad.
La velocidad de plastificación y el tiempo del ciclo deben reducirse tanto como sea posible para evitar el riesgo de generar gases debido al sobrecalentamiento del cizallamiento o a que el plástico permanezca en el tubo durante demasiado tiempo. Además, intente utilizar temperaturas más bajas en la zona de cola para mantener las rutas de ventilación de gas entre los gránulos en la sección de alimentación, o establezca contrapresiones más altas para permitir que el aire escape a través de la entrada.

3. Etapa de llenado de fusión

1. (1) Apague la presión de mantenimiento y verifique si las burbujas todavía están presentes durante la fase de llenado de fusión de la cavidad del molde. Si es así, la siguiente verificación es comprender el patrón de flujo de llenado de la masa fundida para determinar si el gas queda atrapado por la masa fundida durante el llenado de la pieza. La prueba de inyección corta se realiza apagando la presión de mantenimiento y reduciendo gradualmente el volumen de inyección del 99% al 10% del volumen de llenado volumétrico en incrementos del 10%. (Nota: para esta prueba se requiere el control de velocidad del proceso de llenado).
2. (2) Examine el patrón de llenado de cada pieza para ver si la masa fundida fluye libremente antes de la onda de flujo o si hay un estancamiento antes de la onda de flujo a medida que se llena la pieza. ¿Las burbujas siempre aparecen en la misma zona? Si es así, esto significa que hay un lugar fijo donde se generan las burbujas. Esté atento a los efectos de la pista o la inyección de material fundido, lo que hace que el aire quede atrapado en el material fundido.
3. (3) Examine las nervaduras o las protuberancias. Si se produce una inyección corta en estos lugares, esto significa que hay aire atrapado en estas áreas y cuando se llenan las costillas, el aire se empuja hacia afuera para formar burbujas. A veces verás un montón de burbujas provenientes de cerca de esta característica. Intente reducir la velocidad de llenado antes de que el derretimiento fluya a través de la característica o cambie la geometría de la nervadura o protuberancia para permitir que el aire escape a medida que la masa fundida llena la característica.

Nota: ¿Las burbujas aparecen sólo después de que la pieza esté llena al 85%? Si es así, esto puede ser un problema de ventilación del molde; verifique el diseño de los puertos de ventilación para una ventilación adecuada.

Fenómeno y causa principal de la formación de burbujas como burbujas de vacío.
Después de las pruebas en los tres pasos mencionados anteriormente, si no se forman burbujas durante la etapa de llenado, las posibilidades de que sean burbujas de vacío aumentan considerablemente. Las burbujas de vacío tienden a formarse en la pulpa gruesa de la pieza. El centro de la sección gruesa de la pieza se enfría lentamente y, a medida que la capa superficial se enfría y solidifica rápidamente, el fenómeno de contracción durante el enfriamiento y la contracción del plástico atrae la masa fundida hacia la capa superficial, lo que da como resultado una cavidad en la parte gruesa debido a la contracción desigual del volumen. Si se establece una temperatura del molde más alta, el espesor de la capa superficial curada no es suficiente y las burbujas desaparecen, lo que produce abolladuras en la superficie o marcas de sombras y se forman burbujas de vacío.

Un volumen insuficiente de llenado efectivo de material fundido durante la fase de mantenimiento de presión del plástico es la principal causa de picaduras o huecos, por lo que el primer paso es asegurarse de que la cantidad de residuos de tornillos esté presente y el segundo paso es asegurarse de que los corredores o las compuertas de vertido no se congelen prematuramente. Los ajustes de presiones de retención más altas y tiempos de retención más prolongados se utilizan para llenar más la cavidad del molde, pero muy a menudo la compuerta de vertido se congela antes de que la pieza se contraiga lo suficiente como para llenarla debido al tamaño incorrecto de la compuerta de vertido. Cambiar la ubicación de la puerta de vertido para llenar un área más gruesa del molde puede permitir que entre más plástico en la pieza antes de que la puerta de vertido se congele. Además de aumentar el volumen de llenado de la masa fundida, también se encuentran formas de amortiguar la cantidad de contracción de la masa fundida durante el enfriamiento, como el uso de cargas plásticas que no se contraen, el uso de agentes nucleantes para plásticos de flujo más bajo y plásticos semicristalinos, o la reducción de la temperatura de la masa fundida. contramedidas muy eficaces en la práctica.

Nota: No establezca la temperatura del molde demasiado baja, aunque esta estrategia es una solución "temporal" al problema de la contracción por enfriamiento, aumentará el riesgo de mayor inestabilidad dimensional y deterioro mecánico.

La solución más eficaz para eliminar burbujas de vacío o abolladuras.
La forma más eficaz de eliminar burbujas de vacío o abolladuras es adelgazar la pared de la pieza y minimizar la diferencia en el grosor de la pieza. El espesor razonable de las piezas de plástico es de 2 a 4 mm. Utilizando nervaduras de refuerzo, diseño de contorno de caja o de onda en lugar de aumentar el espesor de la carne para reforzar la resistencia estructural de las piezas, y el diseño de reducir el espesor de las partes gruesas cuando hay una diferencia en los espesores de las partes, estas contramedidas ahorre más volumen de plástico y tiempo de ciclo, y mejore la eficiencia económica del moldeo por inyección.

Finalmente, para eliminar la fuente del efecto Venturi, podemos aplicar tinte cerca de la boquilla del canal caliente y en la superficie del colector para que coincida la punta de la boquilla y el casquillo del canal, y tener cuidado de no permitir que ningún tinte entre en el canal. . Si el tinte aparece al inicio del proceso de moldeado, podemos encontrar el origen del problema.

Hay muchas razones para los defectos de burbujas en las piezas de plástico, y ajustar las condiciones de moldeo por inyección no debe ser el único recurso cuando se encuentran burbujas. Según muchos años de experiencia, el ajuste de las condiciones del moldeo por inyección suele ir acompañado de un riesgo de fallo debido a otros defectos potenciales. Se debe realizar una investigación sistemática de las causas de los defectos de las burbujas y se debe reconocer el riesgo potencial de falla de cada contramedida para elegir el enfoque de eliminación correcto.

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Causas y contramedidas de los defectos del moldeo por inyección: burbujas (1)